針對礦井復(fù)雜工況下風(fēng)門驅(qū)動系統(tǒng)響應(yīng)滯后、能效失衡的問題，提出氣動-電動復(fù)合驅(qū)動架構(gòu)，結(jié)合模型預(yù)測控制（MPC）與多工況能效匹配策略，實(shí)現(xiàn)動態(tài)響應(yīng)時間≤0.3s、綜合能效提升22%。通過正交試驗(yàn)優(yōu)化氣缸直徑與電機(jī)功率參數(shù)，驗(yàn)證系統(tǒng)在風(fēng)壓波動±3500Pa、供電波動±15%條件下的穩(wěn)定性，滿足MT/T 1189-2020《礦用風(fēng)門技術(shù)條件》要求。

1. 引言

礦井通風(fēng)系統(tǒng)是保障安全生產(chǎn)的核心設(shè)施，其風(fēng)門驅(qū)動性能直接影響通風(fēng)效率與運(yùn)輸安全。傳統(tǒng)單一驅(qū)動方式（氣動或電動）在變負(fù)載工況下存在動態(tài)響應(yīng)不足（響應(yīng)時間＞0.5s）與能效浪費(fèi)（節(jié)流損耗占比＞30%）的矛盾。本研究構(gòu)建氣動-電動復(fù)合驅(qū)動系統(tǒng)，通過氣動快速制動（0.3s內(nèi)完成）與電動穩(wěn)態(tài)控制（定位精度±1mm）的協(xié)同，解決礦車偏載（重心偏移≥200mm）時的驅(qū)動失效問題。

2. 復(fù)合驅(qū)動系統(tǒng)架構(gòu)設(shè)計(jì)

系統(tǒng)采用“氣動主驅(qū)動+電動輔助"的冗余設(shè)計(jì)，氣動部分配置Φ100mm雙作用氣缸，電動部分選用2kW伺服電機(jī)。通過PLC控制器實(shí)現(xiàn)驅(qū)動模式切換：

• 緊急制動工況：當(dāng)壓力傳感器檢測到礦車沖擊力＞800N時，氣動回路快速泄壓，氣缸活塞在0.2s內(nèi)完成制動；

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• 穩(wěn)態(tài)運(yùn)行工況：電動驅(qū)動通過齒輪-齒條機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)風(fēng)門微調(diào)，定位誤差≤±0.5mm。
  正交試驗(yàn)表明，氣缸直徑與電機(jī)功率的 匹配參數(shù)為Φ100mm+2kW，此時系統(tǒng)能效比（輸出功率/輸入功率）達(dá)0.78，較單一驅(qū)動方式提升18%。

3. 動態(tài)響應(yīng)優(yōu)化策略

基于MPC算法構(gòu)建驅(qū)動系統(tǒng)預(yù)測模型，輸入變量包括風(fēng)壓（±3500Pa）、礦車速度（0-5m/s）及電機(jī)轉(zhuǎn)矩（0-10N·m），輸出變量為氣缸壓力與電機(jī)轉(zhuǎn)速。通過滾動優(yōu)化與反饋校正，實(shí)現(xiàn)：

• 氣動回路壓力自適應(yīng)調(diào)節(jié)：根據(jù)風(fēng)壓波動實(shí)時調(diào)整供氣壓力（0.4-0.8MPa），降低溢流損失（溢流閥開啟頻率減少40%）；

• 電動驅(qū)動轉(zhuǎn)矩前饋補(bǔ)償：結(jié)合礦車速度預(yù)測值，提前0.5s調(diào)整電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩，消除慣性沖擊（轉(zhuǎn)矩波動幅度降低65%）。
  仿真結(jié)果顯示，系統(tǒng)動態(tài)響應(yīng)時間從0.52s縮短至0.28s，超調(diào)量從12%降至3%。

4. 多工況能效匹配實(shí)驗(yàn)

在模擬礦井實(shí)驗(yàn)平臺中，測試系統(tǒng)在三種典型工況下的能效表現(xiàn)：

• 低風(fēng)壓工況（風(fēng)壓1500Pa）：氣動回路關(guān)閉，電動驅(qū)動單獨(dú)運(yùn)行，能耗為0.8kWh/次；

• 高風(fēng)壓工況（風(fēng)壓3500Pa）：氣動回路啟動，電動驅(qū)動輔助微調(diào)，能耗為1.2kWh/次；

• 變負(fù)載工況（礦車偏載200mm）：復(fù)合驅(qū)動協(xié)同工作，能耗為1.5kWh/次。
  實(shí)驗(yàn)表明，系統(tǒng)綜合能效達(dá)82%，較傳統(tǒng)驅(qū)動方式提升22%，年節(jié)電量可達(dá)1.8萬kWh（按單臺風(fēng)門每日運(yùn)行50次計(jì)算）。